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提高 PC（聚碳酸酯）樹脂的離型性（脫模性）需從材料配方、模具設計、成型工藝及表面處理等多維度優化。以下是具體方法及原理：
原理：內脫模劑在樹脂中均勻分散，成型時遷移至表面形成潤滑層，降低樹脂與模具的界面附著力。
常用類型及用量：
酯類（如硬脂酸酯、巴西棕櫚蠟）：用量 0.1%~0.5%，低溫下***，適合普通注塑件。
硅酮類（如聚硅氧烷）：用量 0.05%~0.3%，耐高溫（200℃以上），提升表面光澤，適用于光學級制品。
氟類化合物（如 PTFE 微粉）：用量 0.2%~1%，摩擦系數極低（<0.05），但可能影響樹脂流動性，需配合螺桿轉速調整。
注意事項：過量添加會導致樹脂塑化不良或表面析出，建議通過模流分析確定***比例。
共混低黏度聚合物：
添加 5%~15% 的 PMMA（聚甲基丙烯酸甲酯）或 ABS（丙烯腈 - 丁二烯 - 苯乙烯共聚物），降低熔體黏度，改善流動性，間接提升離型性。
使用潤滑型擴鏈劑：
如含硅氧烷結構的擴鏈劑（如 Joncryl? ADR 系列），在提升分子量的同時引入潤滑基團，用量 0.3%~0.8%。
鍍層工藝：
類金剛石涂層（DLC）：硬度達 2000HV 以上，表面粗糙度 Ra<0.1μm，摩擦系數 <0.1，適用于精密模具，成本較高但壽命長。
氮化鈦（TiN）/ 氮化鋁鈦（TiAlN）涂層：耐高溫（800℃），表面光滑且耐磨，降低脫模力 30%~50%。
拋光處理：
模具表面粗糙度控制在 Ra 0.2~0.4μm（鏡面拋光），尤其針對復雜結構（如螺紋、卡扣）需確保邊緣無銳角，減少樹脂滯留。
增加脫模斜度：
常規制品脫模斜度≥1.5°，深腔或復雜結構件可增至 3°~5°，避免因脫模阻力過大導致制品拉傷或變形。
排氣系統設計：
在模具分型面、筋位等易困氣部位開設排氣槽（深度 0.02~0.05mm），避免高壓氣體增大脫模阻力。
料筒溫度：
適當提高料筒溫度（如從 280℃升至 300℃），降低熔體黏度，但需避免超過 320℃導致 PC 降解（產生銀絲或氣泡）。
模具溫度：
降低模溫（如從 80℃降至 50℃）可加快制品冷卻固化，減少與模具的接觸時間，但可能導致內應力增加，需配合后處理退火（120℃下保溫 2h）。
降低注射壓力：
從 100MPa 降至 80MPa 左右，減少熔體對模具的擠壓力，同時縮短保壓時間（如從 20s 減至 10s），避免過度填充。
延長冷卻時間：
確保制品中心溫度低于玻璃化轉變溫度（145℃），冷卻時間可從 30s 延長至 45s，減少脫模時的形變黏連。
外脫模劑選擇：
硅基脫模劑（如二甲基硅氧烷）：噴涂濃度 0.5%~1%，適用于復雜模具，但可能影響后續印刷或電鍍。
氟基脫模劑（如全氟聚醚）：耐高溫、不遷移，適用于光學部件，噴涂量需控制在 5~10mg/m2。
噴涂工藝：
采用霧化噴槍均勻噴涂，避免厚積或遺漏，每次脫模后需清理模具表面殘留的脫模劑，防止堆積影響制品外觀。
等離子體處理：
通過氧等離子體轟擊制品表面，引入極性基團的同時不影響離型性，適用于需后續粘接但脫模困難的部件。
涂覆離型薄膜：
在模具表面預先鋪覆 PTFE 薄膜或硅橡膠離型膜，厚度 50~100μm，可重復使用 50~100 次，適合小批量定制件。
脫模劑遷移促進：
成型后將制品在 60℃下烘烤 1h，加速內脫模劑向表面遷移，提升持續離型效果。
| 問題 | 原因 | 解決措施 |
|---|---|---|
| 制品粘模破裂 | 脫模斜度不足 / 內脫模劑少 | 增大斜度至 3°，增加硅酮類脫模劑 0.1% |
| 表面油斑 | 外脫模劑過量 | 降低噴涂濃度至 0.3%，改用霧化噴涂 |
| 離型效果衰減快 | 內脫模劑遷移效率低 | 更換為低分子量硬脂酸酯，或增加烘烤工序 |
| 光學性能下降 | 氟類脫模劑分散不均 | 改用納米級 PTFE 微粉（粒徑 <1μm） |
高端精密件：優先采用 DLC 涂層模具 + 硅酮類內脫模劑，一次性投入高但長期穩定。
大批量日用品：選擇硬脂酸酯內脫模劑（成本 <$2/kg）+ 常規拋光模具，性價比更高。
環保要求：使用水性脫模劑（VOC 含量 <100g/L）或無鹵阻燃型脫模劑，滿足 RoHS/UL 等標準。
通過上述方法的協同優化，可將 PC 制品的脫模力降低 40%~70%，同時保持力學性能和表面質量。實際應用中需結合制品復雜度、表面要求及生產規模進行試驗驗證，避***一工藝過度調整導致其他性能劣化。
添加離型助劑
有機硅類：如硅油（0.1-0.5%）、硅酮母粒（如Dow Corning MB50-002），降低熔體與模具的粘附力。
脂肪酸衍生物：硬脂酸鋅（0.2-1%）或褐煤蠟（E蠟），減少界面摩擦。
納米填料：添加納米二氧化硅（1-3%），提升表面滑爽性，同時保持透明度（需均勻分散）。
共混改性
與少量PTFE（聚四氟乙烯，0.5-2%）共混，***降低摩擦系數（可至0.1-0.2）。
注意：過量可能導致相容性差，影響力學性能。
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優化模具結構：合理設計模具的脫模機構，如采用推桿、推板等脫模方式，確保在脫模過程中 PC 制品能夠均勻受力，減少因局部受力不均導致的粘模現象。同時，盡量避免模具表面有尖銳的邊角或復雜的結構，以免 PC 樹脂在成型過程中嵌入這些部位，增加脫模難度。
模具表面處理：對模具表面進行拋光處理，使其達到較高的光潔度，這樣可以減少 PC 樹脂與模具表面的摩擦力，便于脫模。常見的拋光方法有機械拋光、化學拋光和電解拋光等。此外，還可以采用表面涂層技術，如鍍硬鉻、氮化處理或使用聚四氟乙烯等涂層，這些涂層具有良好的耐磨性和低表面能，能夠有效提高模具的離型性。
溫度控制：適當降低模具溫度可以使 PC 樹脂在脫模時更快地固化收縮，從而減少與模具表面的接觸面積和粘附力。但模具溫度也不能過低，否則會影響 PC 制品的外觀和性能，一般需要根據具體的 PC 樹脂牌號和制品要求來優化模具溫度。同時，控制好料筒溫度，確保 PC 樹脂在注射過程中具有良好的流動性，避免因料溫過高導致樹脂降解或過度粘附模具。
壓力調節：在注射成型過程中，合理控制注射壓力和保壓壓力。過高的壓力會使 PC 樹脂過度填充模具型腔，增加脫模難度；而壓力過低則可能導致制品密度不足、尺寸不穩定等問題。在脫模階段，適當降低頂出壓力，避免因頂出力過大而損壞制品或導致脫模不良。
冷卻時間：確保足夠的冷卻時間，使 PC 制品在模具內充分冷卻固化。冷卻時間不足會導致制品脫模后容易變形，且由于未完全固化，樹脂與模具表面的粘附力較大，不利于脫模。但冷卻時間過長會影響生產效率，因此需要通過試驗來確定冷卻時間。
脫模劑：在 PC 樹脂中添加適量的脫模劑是提高離型性的常用方法。脫模劑可以在 PC 樹脂與模具表面之間形成一層隔離膜，降低兩者之間的摩擦力和粘附力。常見的脫模劑有硅油、硬脂酸及其鹽類、石蠟等。選擇脫模劑時要根據 PC 樹脂的特性和成型工藝要求進行，同時要注意脫模劑的添加量，過多的脫模劑可能會影響 PC 制品的表面質量和后續加工性能。
潤滑劑：在 PC 樹脂中加入潤滑劑可以改善樹脂的流動性，減少其在模具表面的摩擦和粘附。常用的潤滑劑有脂肪酸酯、聚乙烯蠟等。潤滑劑不僅可以提高離型性，還能在一定程度上降低成型加工過程中的能耗。
選擇合適的 PC 樹脂牌號：不同廠家生產的 PC 樹脂在分子結構、分子量分布等方面可能存在差異，其離型性也會有所不同。因此，可以通過篩選不同牌號的 PC 樹脂，選擇具有較好離型性能的產品。一般來說，分子量較低、分子鏈支化度較高的 PC 樹脂離型性相對較好，但同時也要考慮其力學性能、耐熱性等其他性能是否滿足制品要求。
PC 樹脂改性：通過對 PC 樹脂進行改性，如添加玻璃纖維、礦物填料等，可以改變其物理性能和表面特性，從而提高離型性。例如，添加適量的玻璃纖維可以提高 PC 制品的剛性和尺寸穩定性，使其在脫模過程中不易變形，同時玻璃纖維的表面相對光滑，也有助于減少與模具的粘附。此外，還可以采用化學改性的方法，在 PC 樹脂分子鏈上引入一些具有低表面能的基團，以降低樹脂的表面張力，提高離型性。
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